硅碳棒炉衬打结常用的方法有手工打结筑炉法、电动震动机筑炉法和气动振动器筑炉法等。我车间采用的是手工打结和气动振动器相结合的筑炉法。在打结过程中，严格控制加料量，每层厚度为70mm，每次打筑时间控制在50min，时间过短达不到密度要求，时间过长会导致硅砂产生偏析;分巧层打筑，采用预埋密度盒的方法测量硅碳棒炉衬坯体的密度，使其在2.OS-2.2g/cm范围内，可保持烧结后具有较高的强度和体积密度。每层指标合格后，将砂层表面打毛再加料。烘炉与烧结新打结的硅碳棒炉衬需要烘炉与烧结，使其具有较高的强度和耐铁液侵蚀能力。根据硅砂的晶变特点及实际使用中出现的问题，对烘炉曲线进行了修改和完善，针对拆炉后发现的硅碳棒炉衬存在因排水汽化产生的孔隙问题，主要措施是延长500一1000℃的升温保温时间，消除因外部烧结导致水分无法顺畅排出而形成孔隙的问题。针对早期漏炉硅碳棒炉衬拆除后存在釉化层不坚固、烧结层薄等现象，增加1350℃的高温烧结时间，强化釉化层，增加烧结层厚度。改进后的烘炉曲线见图2，主要分为个阶段(资料来源:我公司《阳极组装车间工艺规程》)。(1)第一阶段:分h的升温速度将增祸模加热到1000，该阶段的主要目的是彻底排除硅砂混料中的水分，使硅碳棒炉衬表面釉化，完成第一个石英晶变和第二个石英晶变，即:日一石英(2)第二阶段:以50℃/h的升温速度使温度上升到1250℃，并保温15-18h。此阶段的主要目的是加快a一石英转变成a-磷石英，并加速硅碳棒炉衬釉化过程;同时，由于a-磷石英形成时的膨胀力，使得外层硅砂压缩的更加紧密。但为防止烧结层因巨大的相变应力产生裂纹和疏松，需要控制好升温速度，采用红外线测温仪每间隔30min测温一次，根据温度变化情况微调功率，保持均匀升温。(3)第三阶段:以50℃/h的升温速度将铁液加热到1500℃至1550℃，并高温烧结3h，完成第三个石英晶变，即:最后在烧结层形成稳定的a一方石英。使用及维护(l)新硅碳棒炉衬使用前，为保证烧结质量，最好选用含碳量较低的铸铁，炉料要干净，严禁使用锈蚀严重和块度太大的炉料，避免硅碳棒炉衬碳化渗透。(2)烧结完成后应立即投人使用，并连续熔化几个班次，使硅碳棒炉衬烧结趋于完善。(3)及时除渣，尤其在高温过热前必须除渣。(4)建立合理的加料工艺，初炉选取规格一致的铸铁，手工加料，避免由于炉料搭棚引起的局部过热现象。经过几年的实践和逐步完善，中频感应电炉的硅碳棒炉衬寿命由最初的几十炉提高到300多炉，单炉化铁量由120t增加到目前的600多t，按15万t电解铝产能计算，每年可节约材料费、电费等60万元以上，而且极大地降低了职工筑炉的劳动强度，目前，炉料配比、筑炉工艺和烘炉曲线已编人我公司《阳极组装车间工艺规程》中，并在我公司后续两个生产系列统一使用。http://www.zbqunqiang.cn/