出钢渣工序管理

       创新性地开展工序优化，精准控制出钢终点温度与速度，采用自动测温与速度反馈控制技术，确保整个出钢过程的平稳性与均匀性，最大限度避免钢液过热导致的不必要能源损失。优化钢包烘烤方案，在满足工艺要求的基础上匹配合理的烘包温度与时间，最大限度降低烘包环节的能源消耗。进一步规范钢渣处理流程，加快钢渣分离速度，有效缩短钢液高温裸露时间，最大程度抑制钢液的二次氧化烧损。

       深人开展钢渣余热高效回收与梯级利用研究，针对性地建立蒸汽发电、烘包预热、发电供热等多元藕合的协同优化模式，最大限度提高钢渣热能的综合利用率。统筹兼顾后续连铸工艺需求，优化钢水在铁水罐、中间包等环节的接力转运过程，采用保温盖、耐火涂料等措施减少非必要温降，从而进一步降低能源消耗。同步建立全方位在线监测体系，实时跟踪钢水成分与温度变化，优化导流控流参数，减少因成分偏差导致的返炉重修。

       硅碳棒电极系统改进采用大直径高密度等静压石墨硅碳棒电极技术，将硅碳棒电极电阻率降至4.8 N,S2m，热膨胀系数控制在0.6x 10-/K，实现导电性能提升。创新开发双向液压自动补偿夹持机构，夹持力可实现50280kN动态调节，硅碳棒电极端部接触电阻降至0.9m S2。引人石墨烯复合涂层技术强化硅碳棒电极表面性能，涂层厚度控制在80120N,m，显著提升硅碳棒电极抗氧化能力。研发智能温度场分布监测系统，采用红外阵列传感器实现硅碳棒电极表面温度0.5℃精度采集，建立硅碳棒电极寿命预测模型。配套研制水冷硅碳棒电极夹持器，冷却水流量维持在12 15m3/h，实现硅碳棒电极头部温度340 0C以下稳定控制。开发硅碳棒电极自动更换装置，更换周期可精确控制在46min，显著降低断极影响。搭建硅碳棒电极管理专家系统平台，实现硅碳棒电极全寿命周期监控，建立包含硅碳棒电极温度、电流密度、机械应力在内的多维评估体系，确硅碳棒电极系统稳定高效运行。http://www.zbqunqiang.cn/